Carmen Lucia Nery

A idustrialização tem sido o vetor central do crescimento e do desenvolvimento econômico dos países. No Brasil, a ampliação da capacidade produtiva tem sido sinalizada pelos planos de governo. Na década de 50, o governo JK impulsionou a implantação de uma indústria automobilística. Nas décadas seguintes, o governo militar, tendo como maior expoente o general Ernesto Geisel, fomentou a criação de indústrias de bens de capital e petroquímicas, além de lançar as bases para a introdução no país da tecnologia nuclear.

Essa fase “desenvolvimentista” foi encerrada. “Nos últimos 20 anos, a economia brasileira não tem tido nenhuma frente de expansão a não ser um discurso geral e genérico de que o país deve se jogar às exportações”, afirma o economista Carlos Lessa, reitor da Universidade Federal do Rio de Janeiro (UFRJ). Esta não é a opção mais saudável para a economia, uma vez que, segundo ele, as exportações dependem de diversos fatores como um mercado externo disposto a importar e o crescimento da economia mundial. “O mercado mundial está crescendo pouco e, basicamente, entre as economias do primeiro mundo, com exportações de itens com altíssimo conteúdo tecnológico”, explica.

Para o economista, o país não só abriu mão de construir frentes internas de expansão industrial, como desestimulou o investimento privado na indústria, ao elevar excessivamente a taxa de juros interna. Para justificar a ausência de uma política industrial, o governo argumentava que ela acabaria produzindo níveis excessivos de proteção para a indústria existente. Que, sem concorrência, passaria a impor preços e a operar com margens de lucros excessivamente elevadas.

“Dentro da idéia geral da estabilização e da idéia mais geral ainda de integrar o país à pós-modernidade da tal economia globalizada, formulou-se uma diretiva geral de reduzir as margens de proteção da indústria. Só que nesse movimento, que não é totalmente equivocado, o que se fez foi jogar fora a água do banho e, com ela, a criancinha. Nós fomos de um extremo ao outro”, critica Lessa.

Assim como ele, outros economistas vêm defendendo a criação de uma política industrial adequada aos novos tempos. Em seminário em São Paulo o professor Luciano Coutinho, da Universidade de Campinas, defendeu a criação de medidas emergenciais e heterodoxas de curto prazo e uma política industrial de longo prazo, ancorada em instrumentos modernos e com perfis regionais. Ele propõe como medida emergencial de curto prazo baixar arbitrariamente a Taxa de Juros de Longo Prazo (TJLP) e negociar com o sistema financeiro a utilização de parte dos depósitos compulsórios para financiar o setor produtivo.

Com base nas experiências de diferentes países, Coutinho destacou três áreas de atuação dos instrumentos modernos de política de desenvolvimento: reforço aos fundamentos legais (justiça mais ágil, regulamentação, nova lei de falências); ação para redução de riscos financeiros e de inovação tecnológica; e promoção de sinergias regionais e nas cadeias produtivas.

Mas, para Lessa, não há como o país adotar uma política industrial consistente se ela não contemplar a recuperação da capacidade de investimento público. Ao abdicar da função de promotor do desenvolvimento sinalizando que o estado seria apenas regulador, o governo deixou de ter a capacidade de articular as frentes de expansão da economia brasileira.

“É positivo que todos os candidatos à Presidência afirmem que darão importância à área industrial. Mas, para serem conseqüentes, eles precisam dizer como vão ampliar o investimento público e como vão reduzir a taxa de juros básica da economia. Sem isso, não haverá condições macroeconômicas para se estabelecer uma política industrial bem-sucedida”, diz.

O economista observa que a desmontagem do sistema de política industrial no Brasil foi tão grande que até mesmo o nosso sistema de fomento, no qual a principal agência era o BNDES, dissolveu a sua organização por setores. O banco tinha uma enorme competência setorial, conhecia todos os problemas de cada segmento e as características de todas as empresas. Mas Lessa é otimista ao considerar que nem tudo está perdido. “O Brasil tem muita gente competente, as equipes foram desarticuladas mas a competência está aí. Se demorar mais 10 anos, as pessoas começam a morrer mas, no momento, o Brasil tem capacidade de reconstruir essas equipes”, acredita.

Ele defende também que a política industrial seja articulada com uma política de ciência e tecnologia. Mas ressalta que a política de C&T deve transcender o caráter meramente econômico. “Ciência e tecnologia é uma questão de futuro. Uma sociedade que abre mão de acompanhar o progresso científico e tecnológico se desqualifica diante do mundo e perde posição relativa” considera.

Para ele o desenvolvimento industrial brasileiro tem uma inequívoca e imediata frente de expansão que é a melhoria da qualidade de vida da população do país que não se incorporou ainda à modernidade. E lembra que 20% da população brasileira ainda não dispõem de energia elétrica. “O Brasil deveria, enfim, ter um projeto social que é também um projeto industrial. Para isso é necessário um projeto nacional de governo que deve ter vontade política e articulação para fazer o que deve ser feito”, conclui.

Fontes radioativas garantem a qualidade dos processos industriais

A indústria é uma das maiores usuárias das técnicas nucleares, respondendo por 31% das licenças para utilização de fontes radioativas. Elas são empregadas, principalmente, para a melhoria da qualidade dos processos dos mais diversos setores industriais como o de bebidas, papel e celulose, siderúrgicas, indústrias automobilística, naval e aeroviária, e o setor petrolífero. As principais aplicações são na medição de espessuras e de fluxos, e no controle da qualidade de junções de peças metálicas.

Segundo Eduardo Mendonça, coordenador geral de Licenciamento e Controle da Comissão Nacional de Energia Nuclear – Cnen, as principais fontes utilizadas são o Cobalto 60, o Césio 137, o Amerício 241, o Irídio 192 e, mais raramente, o Estrôncio e o Trício.

Ricardo Brito, chefe da divisão de Instalações Radioativas da Cnen, ressalta que a utilização das fontes radioativas permite às indústrias alcançar os rígidos parâmetros exigidos pelo mercado externo e agregar mais qualidade aos produtos. Ele cita alguns exemplos. “Na indústria de papel, que opera com medidas padrão de gramatura, uma forma de garantir que todas as folhas tenham a mesma gramatura, para atender às exigências do mercado mundial, é a utilização de técnicas nucleares. Na indústria de bebidas, as fontes radioativas vêm sendo utilizadas para controle de enchimento de vasilhames”, informa.

Outra importante aplicação das técnicas nucleares na indústria é a irradiação. Ela é usada, por exemplo, para aumentar a durabilidade de produtos como os fios e cabos elétricos ou para esterilizar produtos médico-hospitalares em empresas como a Johnson&Johnson (ver Brasil Nuclear 17). A irradiação de cabos foi introduzida no país há 20 anos. Somente no ano passado, o Ipen, que presta esse serviço para inúmeras empresas, irradiou 12 mil quilômetros de cabos. A técnica se disseminou a ponto de muitos fabricantes terem investido na aquisição de aceleradores, para irradiar seus produtos in-house.

Radiografia industrial

Uma das técnicas nucleares mais empregadas na indústria é a radiografia industrial. Ela pode ser aplicada através de dois tipos de radiação ionizante: raios X ou isótopos radioativos, dos quais o mais utilizado é o Irídio 192. Esta segunda alternativa, também conhecida como gamagrafia, tem um processo semelhante ao da radiografia – a diferença é que utiliza os raios gama no lugar dos raios X. Ela vem sendo mais utilizada para verificar o estado das soldas em oleodutos e gasodutos, na construção de refinarias e para analisar a integridade da superfície e a qualidade de chapas metálicas utilizadas na fabricação de automóveis, trens e navios. A radiografia industrial foi utilizada, por exemplo, em toda a construção e, atualmente, na expansão do Gasoduto Brasil-Bolívia. Toda a extensão do Gasbol vem sendo radiografada para garantir a qualidade das juntas soldadas.

Ricardo Brito explica que a radiografia industrial é utilizada não só para assegurar a qualidade na construção de plantas industriais como siderúrgicas e refinarias de petróleo, como também na manutenção e na produção de peças e equipamentos. “Um dos processos mais empregados para evitar falhas em peças metálicas usadas na indústria automobilística, aeroviária e naval, é a radiografia de sua superfície. Trata-se de um quesito de controle da qualidade exigido no mercado internacional, e é uma forma de garantir a competitividade do produto nacional”, ressalta Brito.

Uma das instituições que vêm se dedicando ao desenvolvimento de técnicas nucleares para uso industrial é o Instituto de Engenharia Nuclear – IEN. Uma das técnicas oferecidas pela instituição é a que emprega traçadores radioativos para o exame de equipamentos industriais. A técnica consiste na aplicação de material radioativo de meia-vida (tempo em que a radioatividade é reduzida à metade através do decaimento radioativo) curta (horas ou dias) no equipamento a ser analisado. O material emite radiação, que ao ser detectada por um aparelho especial, mostra o estado real da unidade analisada, identificando a existência de obstruções ou vazamentos.

“O processo permite avaliar a eficiência real dos equipamentos”, garante Luiz Eduardo Brandão, pesquisador do Laboratório de Aplicações Industriais de Traçadores Radioativos da divisão de Radioisótopos do IEN. “Uma das vantagens oferecidas por essa técnica é a possibilidade de ser aplicada no ambiente de produção, sem que seja necessário paralisar a unidade”, completa.

Desenvolvendo trabalhos nessa área desde 1998, o Laboratório emprega traçadores sólidos como o Lantânio 140, o Ouro 198, o Manganês 56, o Cromo 51 e a Prata 110 e traçadores gasosos como o Criptônio 85 e o Argônio 40.

As indústrias de vidros, cimento, mineração e química em geral são usuárias dos traçadores radioativos, empregados na análise de misturadores de matérias-primas. Em outras indústrias como a de petróleo, é uma importante ferramenta para calibração e aferição de medidores de vazão em unidades que trabalham com gás, oleodutos ou para avaliação de caldeiras, identificando zonas mortas – partes que não estão sendo utilizadas por algum problema operacional causando danos aos produtos ou perda de material. Na área de meio-ambiente, principalmente em unidades de controle de emissão de poluentes (sólidos, líquidos ou gasosos), a utilização da técnica de traçadores radioativos permite a avaliação em tempo real de centrais de tratamento de efluentes, possibilitando uma análise das condições operacionais destas unidades, identificando possíveis problemas e otimizando toda a rotina de operação.

O IEN vem trabalhando ainda em técnicas similares como o ultra-som, uma alternativa à radiografia industrial, que dispensa o uso de tratamento químico para revelação das chapas. As aplicações são as mesmas da radiografia industrial: inspeção de soldas em tubulações e equipamentos e análise de superfície de chapas metálicas. Segundo o pesquisador Carlos Lamy, a técnica vem sendo utilizada também para melhorar a segurança em instalações nucleares com a avaliação de estruturas e componentes de reatores nucleares – vasos de pressão, vaso de contenção, tubulações e trocadores de calor, entre outros componentes. A vantagem desta técnica é que ela não é destrutiva e permite avaliar a integridade dos equipamentos, com a instalação em funcionamento.

A técnica de ultra-som foi introduzida no país há sete anos pelo IEN, que a patenteou e está divulgando sua aplicação entre as indústrias. “Fizemos um ensaio na Nuclep e, em 1999, iniciamos um projeto com a Agência Internacional de Energia Atômica para avaliar por ultra-som tensões e escoamento monofásico nos processos de resfriamento em reatores nucleares. O projeto foi financiado pela Agência, que liberou US$ 192 mil”, informa Lamy.

Até recentemente, o ultra-som tinha uma limitação: não oferecia registro, o que obrigava o inspetor a analisar a tela, na hora, para emitir o laudo. Mas, segundo José Maurício Barbosa Rabelo, consultor técnico da Petrobrás, empresa usuária desta técnica, ela está evoluindo e já existem empresas que oferecem ultra-som com registro. “Em alguns anos esta será a técnica predominante pois é mais segura e mais rápida”, acredita.

Petrobras, uma grande usuária

A Petrobras é uma das indústrias que mais têm tirado proveito das técnicas nucleares em suas atividades. Elas são empregadas em vários setores como construção de oleodutos e refinarias, exploração e produção – para a obtenção do perfil de campos de produção ou na medição da produtividade dos poços – e, principalmente, na pesquisa mineral, para se fazer a avaliação das condições comerciais dos campos petrolíferos. A empresa é uma grande usuária de fontes radioativas para prospecção em solos e águas profundas. As fontes são usadas em trabalhos de medição sismográfica para definição dos perfis geológicos.

Atualmente, uma das aplicações é a medição multifásica, que permitirá à empresa otimizar o uso de equipamentos e medir em tempo real a produção isolada de poços de petróleo . Inicialmente, ela será direcionada para os poços em águas profundas. Ao explorar uma região submersa, a empresa perfura vários poços, nos quais instala duas tubulações para a extração do óleo e do gás. A produção desses poços é concentrada num equipamento conhecido como manifold, que atua numa fase intermediária antes do óleo chegar à plataforma através de outras duas tubulações. O problema que dificulta a medição é que na extração saem não apenas óleo como também água e gás.

No processo anterior, medir a produção isolada de um poço exigia engenharia e logística complexas: era preciso desconectar uma das duas linhas de escoamento e manter uma secundária para a medição da produção. “A medição da produção, nos moldes atuais, por ser um processo caro (linhas de escoamento redundantes), onera o processo produtivo, na medida em que se pára a produção para realinhamento de linhas e plantas de separação”, observa Fábio Augusto Parreira Reis, supervisor de Proteção Radiológica do Centro de Pesquisas e Desenvolvimento Américo Miguez de Mello – Cenpes, unidade da Petrobras.

Com a adoção da tecnologia de medição multifásica, o processo de medição foi simplificado e ficou mais eficiente. O processo usa fontes radioativas de elementos como o Bário e o Césio através de um equipamento que é instalado no manifold. A radiação, ao passar pelo óleo, água e gás é absorvida de modos distintos e sua quantificação é mensurada por detectores. O resultado, somado aos outros princípios de medição, consegue determinar o quanto dos vários fluidos estão efetivamente chegando à plataforma.

O uso da nova técnica permitiu à empresa fazer, pela primeira vez, medições em tempo real ainda no fundo do mar e, também, avaliar a possibilidade de se eliminar a necessidade de instalação de duas linhas de escoamento em cada poço. E, além disso, reduziu os custos da operação. Segundo Reis, “cerca de US$ 300 mil investidos no equipamento podem resultar em uma economia de US$ 1,5 milhão no processo de medição”.

Outra aplicação adotada pela Petrobras é o uso de fontes radioativas para identificar e analisar as diferentes camadas geológicas atravessadas durante a perfuração de um poço. Esse processo, denominado perfilagem, consiste na introdução de uma ferramenta com uma fonte radioativa na extremidade que vai traçando o perfil do poço.

O Cenpes utiliza ainda diversos equipamentos e técnicas nucleares na área de pesquisa. Um exemplo é a tomografia computadorizada, bem como outros sistemas de geração de imagens, que têm sido amplamente utilizados em pesquisas na área de engenharia do petróleo. O objetivo é visualizar de forma não destrutiva as estruturas internas das rochas. As imagens geradas têm sido rotineiramente empregadas na avaliação de testemunhos representativos de campos petrolíferos e na seleção de amostras para análises especiais. Heterogeneidades e fraturas em amostras são facilmente identificadas, o que reduz as margens de erro nas projeções de desempenho dos reservatórios.

O Cenpes também vem desenvolvendo estudos na área de petrofísica, na determinação de porosidade, saturação de fluidos e permeabilidade, com o objetivo de aperfeiçoar e subsidiar a simulação de reservatórios. Na perfuração de poços, a seleção de fluidos utilizados deve ser acompanhada de criteriosa avaliação. Equipamentos desenvolvidos especialmente para simulação das condições de campo em ensaios de laboratório reproduzem o escoamento de fluidos, monitorados em tempo real por tomografia.

A Petrobras é também uma grande usuária das técnicas de gamagrafia e radiografia industrial. As técnicas são utilizadas, na área de Engenharia, pela unidade responsável pelo gerenciamento da construção de plataformas, oleodutos e refinarias. O objetivo é verificar o estado das soldas, se há falhas internas e se as juntas estão com o nível de qualidade adequado para se evitar vazamentos. A gamagrafia apresenta vantagens em relação a alguns outros ensaios não destrutivos tais como líquidos penetrantes, ultra-som ou o uso de partículas magnéticas, uma vez que estes só conseguem verificar defeitos superficiais e apresentam restrições quanto à eficácia. “A gamagrafia identifica defeitos internos, fornecendo uma avaliação muito mais consistente”, observa Eduardo Iguchi, engenheiro de inspeção do Setor de Qualificação e Inspeção, do departamento de Engenharia da Petrobras.

Projeto da Marinha beneficia indústria convencional

Quando a Marinha do Brasil iniciou o desenvolvimento do protótipo de um submarino de propulsão nuclear, os responsáveis pelo projeto mal imaginavam que os 24 anos seguintes de pesquisa e desenvolvimento acabariam beneficiando várias indústrias convencionais, tais como a farmacêutica, química, mecânica e naval. Devido à dificuldade de obter no mercado externo a maior parte dos componentes imprescindíveis à sua atividade, por se tratar de tecnologia estratégica cujos detentores não se dispunham a cedê-la, os militares viram-se forçados a desenvolvê-los internamente. De 1979 até hoje foi investido US$ 1 bilhão, a maior parte em pesquisa e desenvolvimento, em parceria com empresas privadas e instituições de ensino e de pesquisa nacionais.

Segundo o contra-almirante Alan Paes Leme Arthou, diretor do Centro Tecnológico da Marinha em São Paulo (CTMSP), “várias empresas se beneficiaram desse resultado, podendo comprar componentes e equipamentos produzidos nacionalmente a preços muito menores e com uma qualidade superior”.

Entre os componentes e equipamentos desenvolvidos durante a execução do projeto do submarino nuclear destacam-se: espectrômetros de massa, válvulas de bloqueio e de acionamento eletromagnético e bombas de vácuo (utilizadas na indústria farmacêutica e química); ligas especiais e aços de alta resistência, autoclaves e resinas (usadas na indústria mecânica); turbinas a vapor, juntas de expansão, condensadores e trocadores especiais de calor (voltados para a industrial naval e nuclear).

O projeto do submarino também beneficiou empresas da área nuclear, como a Nuclep que teve o ritmo de produção reduzido com o final das obras de construção da usina de Angra 2. A empresa construiu o vaso de pressão, principal componente do reator do submarino, que foi projetado pela Marinha (ver seção Átomos).

Com o programa de obtenção do submarino nuclear, a Marinha também contribuiu para que o Brasil conseguisse dominar a tecnologia de enriquecimento do urânio, um feito alcançado por poucos países no mundo. “Desenvolvemos o processo e os equipamentos (centrífugas) para a obtenção do urânio enriquecido – que é o combustível usado pelo submarino nuclear. A centrífuga, que gira em altíssima rotação, é alimentada com Hexafluoreto de Urânio, e separa os isótopos do Urânio 235 dos isótopos do Urânio 238 e, desta forma, prepara o combustível”, explica o diretor do CTMSP.

As centrífugas desenvolvidas pela Marinha foram adquiridas pela INB (Indústrias Nucleares do Brasil), empresa que fornece o combustível nuclear para as usinas Angra 1 e 2. Segundo o diretor do CTMSP, o processo de enriquecimento do urânio permitirá ao país economia de US$ 10 milhões anuais. Com seu término previsto para 2011, o projeto de propulsão nuclear deverá continuar gerando novos desenvolvimentos e, desta forma, beneficiando a indústria brasileira.